Hidroeléctrica de Foz do Chapecó, Presa con Núcleo Asfáltico en Brasil.

Ubicada en el estado de Santa Catarina, en el sur de Brasil, la obra de la Planta Hidroeléctrica Foz do Chapecó fue ejecutada por la Constructora Camargo Corrêa y es una obra de gran movimiento económico para la región. Camargo Corrêa y Ciber utilizaron metodología de núcleo asfáltico en la construcción de la presa de la hidroeléctrica de Foz do Chapecó con inversión total de más de US$1.150 millones. Con capacidad de 855 MW, la planta debe atender a un 25% del consumo de energía del Estado.

El desafío de la empresa al asumir la obra fue poner en práctica el cronograma de ejecución con plazo de 45 meses, contados a partir de enero de 2007, para la liberación de la primera unidad generadora.

Las obras de la Planta Hidroeléctrica Foz de Chapecó tuvieron inicio en diciembre de 2006. Su última unidad generadora entrará en funcionamiento en el inicio de 2011. Frente a las dificultades físicas y climáticas, la solución fue encontrar alternativas técnicas que atendiesen los requisitos de plazo y calidad. Entre las soluciones está la utilización de la metodología europea de construcción de núcleo impermeable en mezcla asfáltica con enrocado estructural, sustituyendo el método convencional en arcilla. Inédita en Brasil, la técnica permite una alta productividad bajo clima adverso. La tecnología de núcleo impermeable de asfalto fue elegida debido a la dificultad de obtención de depósitos de arcilla cercanos a la obra. También en razón de la estacionalidad verificada de los períodos lluviosos y secos, el cronograma de la presa exige que sea ejecutada totalmente en período seco, es decir, de cuatro a cinco meses. Esta alternativa minimizó los riesgos involucrados en el cronograma de la obra. En el período seco del año, durante el verano brasileño, la región sur está expuesta a fuertes lluvias. Con cronograma rígido, la obra no podría quedar sujeta al secado natural del material arcilloso o a posibles retrabajos.

Para completar el cuadro, la región no cuenta con depósitos de arcilla. La utilización de este material exigiría el suministro y transporte de otras áreas del Estado. La utilización de la mezcla asfáltica posibilitó la aplicación de dos a tres capas de 25 cm (cerca de 10”) de espesor diariamente, independientemente del tiempo soleado o lluvioso. En los días lluviosos, hubo interrupción de los trabajos apenas parcialmente durante la lluvia, y luego retomados inmediatamente al escampar.

Una planta de asfalto gravimétrica, modelo UAB 18 E Advanced, producida por Ciber Equipamentos Rodoviários, de Porto Alegre (Brasil) fue el equipo elegido para la producción del núcleo asfáltico en esta experiencia inédita en territorio brasileño. Las especificaciones del proyecto exigieron la utilización de este tipo de planta de alto desempeño, que produce una mezcla asfáltica de calidad muy superior, con alto control y garantía de la composición. De esta forma, el sistema de dosificación final, que posibilita la producción de cualquier tipo de mezcla, como SMA, con fibras y asfalto con hule de caucho, fue determinante en la decisión de compra.

El proyecto requiere una gran cantidad de ligante asfáltico, cerca de 6.6% en peso de la mezcla asfáltica. El alto porcentaje de asfalto se debe a la necesidad de reducción de los vacíos en la mezcla. La fórmula hace uso de una vasta cantidad de materiales finos: tanto los finos de los agregados (polvo de roca) que son recuperados por el filtro de mangas y retornan al proceso de dosificación y mezcla, como el calcáreo dolomítico, proveniente de un silo externo a la planta que también pasa por un proceso de dosificación y mezcla. El porcentaje de finos y relleno es muy grande en función de la exigencia de bajo porcentaje de vacíos en la mezcla asfáltica. Consecuentemente, el peso específico de la mezcla está cercano a 2,4 toneladas por metro cúbico.

La planta UAB 18 E Advanced es una alternativa ideal para  constructoras que trabajan con especificaciones de proyecto de alto nivel de exigencia y de control de calidad. La obra demandó una producción de 300 toneladas por día y una de las exigencias del proyecto es la mínima cantidad de vacíos en la mezcla asfáltica, en función del rigor de la impermeabilización del núcleo del enrocado de la presa, para obtener una impermeabilización eficiente. La línea de plantas gravimétricas Ciber ha sido desarrollada de forma continua desde el primer modelo  fabricado en la década de 1950. Desde entonces, su comercialización viene siendo ampliada, con unidades en operación en Trinidad & Tobago, Colombia, Bolivia y en las provincias brasileñas de São Paulo y Santa Catarina.

Fuente: cpampa.com